Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Дипломна робота на тему: «Рабочее оборудование экг-10» icon

Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Дипломна робота на тему: «Рабочее оборудование экг-10»




Скачати 431.56 Kb.
НазваМіністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Дипломна робота на тему: «Рабочее оборудование экг-10»
Дата конвертації08.12.2012
Розмір431.56 Kb.
ТипДиплом

Міністерство освіти і науки, молоді та спорту України

Професійний гірничий ліцей

м. Комсомольська


Дипломна робота


на тему:

«Рабочее оборудование ЭКГ-10»


Учня групи 4/09

за професією

«Машиніст екскаватора,

слюсар-ремонтник»

Вань М.М.


Керівник роботи

Викладач спецтехнології

Ткаченко А.І.


2012


Оглавление


Титульный лист……………………………………………….………...1


Задание………………………………….……………………………….2


Оглавление……………………………….……….……...........................3


1. Введение…………………….………………………...........................4

1.1. Развитие черной металлургии ……………………..………………5

1.2. Развитие экскаваторных работ…..………………………..……….10

1.3. Краткая характеристика рудника ..…………………………..……13


2. Рабочее оборудование ЭКГ-10..………………….…………..….18


3. Техническое обслуживание рабочего

оборудования ЭКГ-10………………………..……………………....32


^ 4. Регулировка рабочего оборудования……….…………………....41


5. Ремонт стрелы, повышение надёжности

работы стрелы………………………………………………………...46


^ 6.Требования охраны труда по окончании

работы ……………………………………….…………….………......52


Выводы……………………….………………………………………....54


Литература………………….……………...………………………..….55


Введение


^ 1.1 Развитие черной металлургии

Горнорудная промышленность является сырьевой базой металлургической промышленности. Без металла не может существовать ни одна отрасль народного хозяйства.

Черная металлургия относится к тяжелой индустрии и является одной из ведущих отраслей промышленности, играющих важную роль в развитии всего народного хозяйства страны. Продукция черной металлургии – чугун, сталь, прокат – служат основой развития машиностроения и металлообработки, широко используется в строительстве, на транспорте и в других отраслях народного хозяйства. Уровень развития черной металлургии и обьем потребления металла являются важными показателями технического и экономического могущества страны.

Металлургия относится к комплексообразующим отраслям, она тесно связана с угольной, горнорудной, коксо-химической промышленностью, тяжелым машиностроением и металлообработкой, производством строительных материалов, огнеупоров и другими отраслями промышленности.

Сырьем для черной металлургии является железная и марганцевая руда, хромиты и руды, содержащие легирующие металлы – никель, кобальт, вольфрам, молибден, ванадий и другие, а также отходы машиностроительной промышленности (обрезки металла, стружка, металлолом). В качестве основного топлива используется каменноугольный кокс, а также природный газ.

Многие предприятия вместе с обычным металлом выпускают высококачественную сталь, ферросплавы, сложные профили проката. В процессе выплавки металла успешно применяется новая технология кислородного дутья и природного газа. Предприятия отрасли размещаются в трех основных районах – в Приднестровье, Донбассе и в Приазовье. Экономико–географические условия работы приднепровских заводов считаются более благоприятными, чем донецких, так как они лучше обеспечены водой и ближе находятся к рудной базе.

Новым направлением развития черной металлургии является создание электрометаллургических комбинатов для производства стали из металлизированных окатышей.

В организационном отношении черная металлургия представляет собой разветвленную отрасль промышленности, включающую добычу, обогащение и агломерирование железных руд и производства металлизированных окатышей, ферросплавное производство. Завершающим циклом в черной металлургии является производство проката. В настоящее время выделилась новая подотрасль черной металлургии – порошковая металлургия или металлокерамика, позволяющая получать такие соединения металлов, которые обычным способом получить не возможно. Центр порошковой металлургии – г. Бровары Киевской области.

Черная металлургия – материало- и видоемкая отрасль промышленности.

Если учесть все стадии металлургического производства, то на 1т готового проката расходуются 300-800 кВт электрической энергии и 200-500 м3 воды.

В настоящее время в производство идут более бедные железные руды: необходимо их обогащение, производство железорудного концентрата или алгомерата, в котором содержание железа повышается до 55-62%. При строительстве заводов отдается предпочтение районам добычи железной руды, но в тоже время иногда приходится возить концентрат и кокс за многие сотни километров от места добычи на металлургические заводы.

Главные месторождения железной руды на Украине находятся в Криворожском бассейне, мелкие месторождения - Кременчугское, Белозерское, Керченское.

В 1954 году доктор ми­нерально-геологических наук М.Н. Доброхотов, обобщив результаты мно­голетних исследований Кременчугской магнитной аномалии в своей книге «Кременчугская магнит­ная аномалия» писал; «...Кременчугский район приобретает сейчас боль­шое народно-хозяйствен­ное значение, так как здесь будет строиться Днепровский горно-обога­тительный комбинат на базе разведанных запасов железистых кварцитов Горишне-Плавнинского месторождения ».

27-30 ноября 1957 года Госпланом УССР принято протокольное решение о проектировании разработ­ки и обогащения магнетитовых железистых квар­цитов на базе руд Гориш­не-Плавнинского месторо­ждения.

29-30 января 1958 года - комиссия приняла реше­ние о выборе местополо­жения будущей строи­тельной площадки.

Июнь 1959 года - инсти­тутом «Южгипроруда выпущено комплексное проектное задание на строительство Днепров­ского ГОКа по добыче и переработке 11,3млн.т ру­ды в год с получением 5 млн.т концентрата.

8 сентября 1960 года Постановлением Совмина УССР №14980 утвержде­но «Краткое содержание проектного задания» - на комбинате ежегодно будет добываться 15млн. т магнетитовых легкообогатимых железистых кварцитов с содержанием железа 35,88% и выпускаться 7,35 млн. т товарного концен­трата с содержанием же­леза 65%.

20 ноябри 1960 года - При­нято совместное Поста­новление ЦК КПУ и Сове­та Министров УССР №1923 «О подготовке строительства Днепров­ского горно-обогатитель­ного комбината, Кремен­чугского нефтеперераба­тывающего завода и дру­гих объектов Полтавского экономико-администра­тивного района».

14 декабря 1960 года - Издано Постановление Пол­тавского Совнархоза о привлечении к строитель­ству комбината и города отряда строителей. При­нято решение организо­вать в составе «Управле­ния строительства и про­изводства стройматериа­лов» новый трест «Кременчугрудстрой» для строительства Днепров­ского горно-обогатитель­ного комбината.

12 и 24 января 1961 года на станцию Редуты прибыли 50 полтавчан. 28 января -49 комсомольцев из Днеп­ропетровска, в начале февраля - группы из Кие­ва и Львова.

Январь 1961 года - в цен­тре будущего поселка ус­тановлен щит с надписью «Здесь будет построен город Комсомольск-на-Днепре».

12 июля 1961 года для вы­полнения вскрышных ра­бот прибыли первые спе­циалисты.

12 ноября 1961 года - за­кончен монтаж первого экскаватора и отгружен первый ковш вскрыши (машинист Косенко А., во­дитель самосвала Уша­ков А.).

16 мая 1963 года для про­мышленной пробы была от­правлена на Камыш-Бурун-ский ГОК первая партия сы­рой руды.

В 1970 году введена первая очередь карьера с годовой проектной мощностью 15 млн.т сырой руды. В течение 1971 года комбинат освоил проектную мощность по до­быче сырой руды.

В 1979 году завершена реконструкция карьера под годовую проектную мощ­ность 34 млн.т сырой руды.

В 1983 году проектом "Вскры­тие и отработка глубоких го­ризонтов карьера ПГОКа для поддержания его мощности" предусмотрен более глубокий ввод железнодорожного транс­порта в карьере с заменой тепловозной тяги на электри­ческую и применением тяго­вых агрегатов. С этой целью были построены две новых выездных траншеи глубокого заложения - юго-западная и северная.

В декабре 1984 года в юго-западной части карьера вве­ден первый конвейерный подъемник с дробилкой круп­ного дробления. Начато строительство дренажной шахты.

1 января 1987 года был вве­ден в состав ДнРУ цех ДФ-2, в состав которого вошли: участок ЦПТ (циклично-по­точной технологии) и щебе­ночный комплекс.

В 1994 году начаты горно­подготовительные работы для строительства второго конвейерного подъемника ДКК "КRUPР".

13 мая 1996 года комплекс "КRU^ РР" был введен в экс­плуатацию.

1995 год - проектом "Отра­ботка месторождений Пол­тавского ГОКа" установлена проектная мощность карье­ра 24 млн.т руды; принято технологическое решение о размещении части вскрыш­ных пород во внутренний отвал; установлена проектная глубина карьера в южной час­ти - 700м, в средней части -500м, в верной - 300м.

1 августа 1998 года закончено строительство и введен в эксплуатацию подземный дренажный комплекс, что позволило более интенсивно вести работы по вскрытию новых горизонтов.

2004 год - проектом "Отра­ботка Горишне-Плавнинского и Лавриковского месторо­ждений Полтавского ГОКа" установлена проектная мощ­ность 25млн.т/год и уточнены направления горных работ в период 2004-2019гг. Работы на участке Лавриковского месторождения - предусмат­ривалось остановить, а вы­работанное пространство ис­пользовать для складирова­ния вскрышных пород.

2008 год - в связи с плани­рующимся увеличением объ­емов горных работ, проект­ным институтом «Южгипроруда» разработан проект «Ре­конструкция карьера Днеп­ровского рудоуправления в связи с увеличением добычи сырой руды до 32млн.т/год». В проекте уточнены направ­ления горных работ в период 2009-2028гг. Выход на про­ектную мощность по руде 32млн.т/год предусмотрен в 2013г. Проектом предусмот­рено использование в карье­ре более мощного горного оборудования: гидравличе­ских экскаваторов емкостью ковша до 20м3 и автосамо­свалов грузоподъёмностью до 180 т.


^ 1.2 Развитие экскаваторных работ

Экскаваторы - землеройные машины, предназначенные для копания грунта с последующей его выгрузкой в отвал или в какие- либо транспортные средства, например автосамосвалы. Экскаваторы пришли на смену землекопам, механизировали их трудоемкий ручной труд и значительно повысили производительность труда земельных работ. Для каких конкретно работ предназначены экскаваторы? Их можно использовать при рытье котлованов, каналов, траншей, разработке выемок и насыпей, сооружении дамб и расчистке территорий, на вскрышных работах и в карьерах, при перегрузке сыпучих строительных материалов и планировочных работ и во многих других случаях.

Для выполнения всех возможных видов земляных работ выпускаются экскаваторы различного конструктивного исполнения. Их можно разделить на две больших группы: одноковшовые и многоковшовые. В зависимости от назначения и конструктивных особенностей одноковшовые экскаваторы делят на четыре типа: строительные, карьерные, вскрышные и шагающие драглайны.

Строительные являются наиболее универсальными и снабжаются всеми видами рабочего оборудования. Карьерные экскаваторы в отличии от строительных менее универсальны, но более приспособлены к длительной работе в тяжелых условиях, также высокопроизводительны при работе основным видом рабочего оборудования. Карьерные экскаваторы являются более могучими чем строительные. Большинство карьерных экскаваторов используется в горной промышленности для погрузки в вагоны или автосамосвалы тяжелых и скальных пород, у нас принято снабжать их только одним видом рабочего оборудования – прямой лопатой. Карьерные экскаваторы, в отличии от роторных и ценных многоковшовых, могут применятся в самых тяжелых горно–геологических и климатических условиях. Шагающие драглайны предназначены для перемещения вскрышных пород в отвалы.

Сырьевой базой комбината является Горишне-Плавненское и Лавриковское месторождения железных кварцитов. Подготовка к выемке рудоскальной горной массы осуществляется буровзрывным способом. Бурение скважин производится станками СШБ-250МНА. Взрывание скважин многорядное короткозамкнутое, количество взрывов 4-5 в месяц. Разработки проектов массовых взрывов, бурение скважин выполняется лабораторией БВР и двумя буровыми участками рудника, а взрывные работы производит Крывбассвзрывпром. Выемочно-погрузочные работы в забоях, на перегрузочных площадках и отвалообразовании производится экскаваторами ЭКГ-4У;ЭКГ-5А;ЭКГ-8И;ЭКГ-6,3У;ЭКГ-10И;ЭКГ – 12.5; ЭКГ – 15;ЭКГ – 6/45;ЭШ – 10/70.

Для зачистки подъездов к экскаваторам, строительства и поддерживания автодорог, подготовки земляного полотна, железнодорожных путей используются бульдозеры, автогрейдеры и скреперы.

Основные объемы горной массы транспортируются комбинированным способом. Руда и вскрышные породы из забоев транспортируются автосамосвалами до площадок перегрузки, где экскаваторами перегружаются в железнодорожный транспорт и вывозятся в отвалы или на дробильную фабрику.

Увеличить мощность технологического транспорта на 3млн. м³ позволил ввод в эксплуатацию конвейера. До 1983 года вскрышные породы на карьере Полтавского ГОКА вывозились, как автотранспортом, так и железнодорожным транспортом. Но в связи с тем, что транспортировка породы с помощью автотранспорта на значительные расстояния не целесообразна, то в настоящий момент в основном вывозится на отвал с помощью железнодорожного транспорта. А в карьере породы перевозятся автосамосвалами на перегрузочной площадки, где перегружаются в железнодорожный транспорт. Расстояния перевозки вскрывших пород железнодорожным транспортом 4-6 км. На отвале думпкары опрокидываются в заранее приготовленный экскаваторами приямок глубиной около 10 м, откуда экскаватор вычерпывает породу и укладывает в отвал.

Формируется отвал следующим образом. Экскаватор формирует насыпь, укладываются железнодорожный путь и по нему ведут приемку вскрышных пород. Породы укладываются в несколько ярусов.

Угол откоса отвала зависит от пород. При достижении отвалов достаточной ширины железнодорожные тупики закольцовываются и железнодорожные составы идут один за другим по кольцевой схеме.

С целью уменьшения вовлечения дополнительных площадей под отвалы будет продолжено развитие ярусов, как на восточных, так и на западных отвалах. Схема водоотлива включает шесть насосных станций.

Основные добычные работы сосредоточены на нижних горизонтах, а общее направление их юго-западное. Экскаваторы ЭКГ-8И; ЭКГ-12.5; ЭКГ-15 на нижних горизонтах производят погрузку горной массы в автосамосвалы типа Белаз-549; НД-1200; которые перевозят горную массу на экскаваторные перегрузочные пункты, находящиеся на верхних горизонтах. С перегрузочных пунктов экскаваторами ЭГК-8И производятся погрузка в железнодорожный транспорт, который транспортирует руду на дробильную фабрику, а вскрышу на экскаваторные отвалы, где применяют экскаваторы ЭКГ-4.6; ЭШ-6/45; ЄШ-10/70. На средних и верхних горизонтах производят погрузку горной массы в железнодорожный транспорт экскаватора ЭКГ-8И.

Экскаваторы ЭКГ-8И производят погрузку руды в автосамосвалы на нижних горизонтах. Руда транспортируется в бункер дробильной установки и по ленточному конвейеру поступает на поверхность, на железнодорожный транспорт и на ДОФ.


^ 1.3 Краткая характеристика рудника

В Полтавской области горнообогатительный комбинат является первым горнорудным, построенным на базе месторождений Кременчугской аномалии.

В течение зимы и весны 1961 года осуще­ствлялись подготовительные работы, завози­лась техника, механизмы, оборудование и ма­териалы, решались бытовые проблемы, при­бывающих на строительство работников. В этот период был смонтирован первый экска­ватор. Летоисчисление истории Днепровско­го рудоуправления берет свое начало с 12 но­ября 1961 года, - того самого момента, когда приступили к вскрышным работам рабочие рудника, история сохранила для нас их имена - машинист экскаватора А. Косенко и водитель самосвала А.Ушаков, из будущего карьера на базе Горишне-Плавнинского и Лавриковского месторождений был извлечен первый ковш горной массы. Эта знаменательная дата и ста­ла началом активной производственной дея­тельности на тогда еще Днепровском ГОКе. Позже был осуществлен монтаж еще трех экскаваторов, что позволило значительно нарастить темпы вскрышных работ. А на комбинат и, в частности, на рудник продолжа­ла прибывать новая техника - 4-х и 5-ти кубо­вые экскаваторы, бульдозеры марки С-80, бу­ровые станки. Вскоре на месте производства вскрышных работ прогремел первый взрыв.

За это время сменилось очень многое в жизни структурного подразделения, да и в жиз­недеятельности всего предприятия. Прежде всего, был достроен гигант горнорудной промышленно­сти - Полтавский горно-обогатительный ком­бинат; завершено строительство прекрасного города Комсомольска-на-Днепре. Но что не изменилось до сих пор, так это главная цель города и комбината - добыча полезных иско­паемых, в частности железной руды, необхо­димой для производства железорудного концентрата и в последствии готовой продук­ции комбината - окатышей, экспортируемых во многие страны мира.

Полтавский ГОК - лидер в Украине среди предприятий горнодобывающей промышлен­ности по объему инвестиций и качеству выпус­каемой продукции. Более 90% окатышей экспортируются во многие страны мира. А это позволяет комбинату успешно конкурировать с горнорудными компаниями мирового уровня. Структура Днепровского рудоуправления включает в себя цех подготовки и производст­ва буровых работ, цех экскавации в автотранс­порт, цех экскавации в железнодорожный транспорт, энергоцех, цех ремонта экска­ваторов, участок комплексного водоотлива, а также общецеховые отделы и службы. На сегодняшний день в карьере Днепровского рудоуправления добывают железную руду пачек К 2.2 и К 2.3. - основной материал для производства металла.

По состоянию на 1 ноября 2011 г. цехом до­быто 939 млн. т железной руды. При этом вскрышных работ выполнено в объеме 715 млн. кубометров, всего горной массы добыто 995,9 млн. кубометров. По предварительным данным за 2011 г. годовая добыча руды составит око­ло 29 млн. т. Ежесуточно в карьере ДнРУ добы­вается около 25 тыс. кубометров железной руды и 80 тыс. кубометров вскрышных пород.

За 50 лет существования структурного подразделения изменилось и оборудование, применяемое для добычи руды.

Если раньше в карьере эксплуатировались экскаваторы ЭКГ-4, немногим позже ЭКГ-8 и ЭКГ-10, то в настоящее время мы используем импортные гидравлические экскаваторы ма­рок Komats’u, Hitachi с объемом рудного ков­ша 15,5 кубометров. Это совершенно другой класс обо­рудования с очень высоким уровнем произво­дительности. Коснулись изменения и техники, используемой нашими основными подрядчи­ками - горнотранспортным и железнодорож­ным цехами. Если первый ковш горной массы был отгружен на автомобиль КрАЗ грузоподъ­емностью 12 т, то на сегодняшний день ГГЦ пе­ревозит горную массу современными высоко­производительными автосамосвалами марок Саterpilаг, Komats’u, Hitachi, БелАЗ грузоподъ­емностью от 90 до 185 т.

На данный момент в Днепровском рудоуправ­лении трудится 954 чел., успешно справляясь с целями и задачами, поставленными перед ними руководством цеха и предприятия. Сре­ди них - 802 рабочих и 152 инженерно-техниче­ских работника.

За время существования цеха менялось не только оборудование, но и люди, эксплуати­рующие его. При этом работает много трудовых династий, чьи представители из поколения в поколение отдают предпочтение трудоустрой­ству именно в Днепровском рудоуправлении, передавая свой опыт и знания детям и внукам.

За полувековую историю существования Днепровского рудоуправления многие рудничане были награждены правительственными и государственными наградами - орденами и медалями: 3 чел. - орденом «Ленина», 3 чел. -орденом «Октябрьской Революции», 3 чел. -орденом «Дружбы народов», 16 чел. - орденом «Трудового Красного Знамени», 1 чел. - орде­ном «Трудовой Славы» II степени, 12 чел. - ор­деном «Трудовой Славы» III степени, 9 чел. -орденом «Знак Почета», 1 чел. (Крамаренко СП.) - орденом «За заслуги» III степени, 1 чел.- медалью «За трудовую доблесть», 1 чел. (Горулько В.М.) - медалью «За працю і звитягу», 1 чел. (Ивкин В.М.) удостоен почетного звания „За­служенный работник промышленности Украины", 148 чел. - ветеран труда ОАО „Полтавский ГОК".

Каждый год трудовой коллектив Днепров­ского рудоуправления пополняется выпускни­ками Горного лицея - практически все желаю­щие принимаются на работу по соответствую­щим специальностям безоговорочно. Кроме того, трудоустраиваются в ДнРУ лучшие выпу­скники Комсомольского политехнического тех­никума, горных институтов и академий стра­ны. Так, несколько месяцев назад, на работу в цех были приняты 7 горняков (выпускников На­циональной горной академии) и 2 маркшей­дера. Так что с регулярным обновлением коллектива - подбором и воспитанием кадров - в подразделении проблем нет, да и как может быть иначе: на смену заслуженным ветеранам должна приходить молодежь.

Руководством Полтавского ГОКа, по заявке Днепровского рудоуправления, уже законтрактованы на 2012-й год 500-тонные экскаваторы с объемом руд­ного ковша 25 кубометров. Это позволит уве­личить удельную мощность оборудования, а также производительность структурного под­разделения и всего предприятия.

Акционеры и руководство предприятия на следующий год ставят перед цехом задачу уве­личить объем извлекаемых из карьера вскрыш­ных пород и железной руды. Так, в 2012-м го­ду планируется добыть не меньше 30 млн. т руды и 32 млн. кубометров вскрыши.

Выполняя установку на комплектование подразделения квалифицированными под­готовленными кадрами уже с этого года цех будет привлекать для прохождения практики учащихся третьего курса Национальной гор­ной академии, дабы в будущем отобрать луч­ших из них для трудоустройства в Днепров­ское рудоуправление после окончания обуче­ния.

Ожидается, что в ближайшие пару лет ДнРУ достигнет двух рекордных отметок: добыча миллиардной тонны железной руды и извле­чение из карьера миллиардного кубометра горной массы. К этим цифрам весь трудовой коллектив подразделения шел на протяже­нии полувека.

Сырьевой базой комбината является Горишне-Плавненское и Лавриковское месторождения железных кварцитов. Подготовка к выемке рудоскальной горной массы осуществляется буровзрывным способом. Бурение скважин производится станками СШБ-250МНА. Взрывание скважин многорядное короткозамкнутое, количество взрывов 4-5 в месяц. Разработки проектов массовых взрывов, бурение скважин выполняется лабораторией БВР и двумя буровыми участками рудника, а взрывные работы производит Крывбассвзрывпром. Выемочно-погрузочные работы в забоях, на перегрузочных площадках и отвалообразовании производится экскаваторами ЭКГ-4У;ЭКГ-5А;ЭКГ-8И;ЭКГ-6,3У;ЭКГ-10И;ЭКГ – 12.5; ЭКГ – 15;ЭКГ – 6/45;ЭШ – 10/70.

Для зачистки подъездов к экскаваторам, строительства и поддерживания автодорог, подготовки земляного полотна, железнодорожных путей используются бульдозеры, автогрейдеры и скреперы.

Основные объемы горной массы транспортируются комбинированным способом. Руда и вскрышные породы из забоев транспортируются автосамосвалами до площадок перегрузки, где экскаваторами перегружаются в железнодорожный транспорт и вывозятся в отвалы или на дробильную фабрику.

Увеличить мощность технологического транспорта на 3млн. м³ позволил ввод в эксплуатацию конвейера. До 1983 года вскрышные породы на карьере Полтавского ГОКА вывозились, как автотранспортом, так и железнодорожным транспортом. Но в связи с тем, что транспортировка породы с помощью автотранспорта на значительные расстояния не целесообразна, то в настоящий момент в основном вывозится на отвал с помощью железнодорожного транспорта. А в карьере породы перевозятся автосамосвалами на перегрузочной площадки, где перегружаются в железнодорожный транспорт. Расстояния перевозки вскрывших пород железнодорожным транспортом 4-6 км. На отвале думпкары опрокидываются в заранее приготовленный экскаваторами приямок глубиной около 10 м, откуда экскаватор вычерпывает породу и укладывает в отвал.

Формируется отвал следующим образом. Экскаватор формирует насыпь, укладываются железнодорожный путь и по нему ведут приемку вскрышных пород. Породы укладываются в несколько ярусов.

Угол откоса отвала зависит от пород. При достижении отвалов достаточной ширины железнодорожные тупики закольцовываются и железнодорожные составы идут один за другим по кольцевой схеме.

С целью уменьшения вовлечения дополнительных площадей под отвалы будет продолжено развитие ярусов, как на восточных, так и на западных отвалах. Схема водоотлива включает шесть насосных станций.

Основные добычные работы сосредоточены на нижних горизонтах, а общее направление их юго-западное. Экскаваторы ЭКГ-8И; ЭКГ-12.5; ЭКГ-15 на нижних горизонтах производят погрузку горной массы в автосамосвалы типа Белаз-549; НД-1200; которые перевозят горную массу на экскаваторные перегрузочные пункты, находящиеся на верхних горизонтах. С перегрузочных пунктов экскаваторами ЭГК-8И производятся погрузка в железнодорожный транспорт, который транспортирует руду на дробильную фабрику, а вскрышу на экскаваторные отвалы, где применяют экскаваторы ЭКГ-4.6; ЭШ-6/45; ЄШ-10/70. На средних и верхних горизонтах производят погрузку горной массы в железнодорожный транспорт экскаватора ЭКГ-8И.

Экскаваторы ЭКГ-8И производят погрузку руды в автосамосвалы на нижних горизонтах. Руда транспортируется в бункер дробильной установки и по ленточному конвейеру поступает на поверхность, на железнодорожный транспорт и на ДОФ.


^ Рабочее оборудование ЭКГ –10


Рабочее оборудование экскаватора ЭКГ –10 включает в себя: стрелу, рукоять, ковш с подвеской, подвеска стрелы, двуногая стойка и механизм открывания днища ковша.

2.1. Ковш

Ковш (рис.2.1) состоит из корпуса 3, днища 4, подвески 1, механизма торможения днища 5, и зубьев 2.

Корпус ковша сваривается из 4–х деталей: передней и задней литых стенок и двух листовых вставок. Одна из отливок, передняя стенка, которая наиболее подвержена износу, изготовляется из высокомарганцовистой стали 110Г13Л, задняя стенка отлита из низкоуглеродистой стали. На задней стенке ковша имеются проушины для присоединения подвески ковша, днища, механизма торможения днища, а также для присоединения ковша к рукояти.

Подвеска ковша состоит из литых коромысла и обоймы с блоками, через которые проходят подъемные канаты.

Для предотвращения ударов днища о рукоять при разгрузке ковша предусмотрены специальный механизм торможения днища ковша, работающий как дисковый фрикцион. Своими рычагами механизм торможения крепится к задней стенке ковша и к петле днища. При открывании днища происходит поворот поджимаемых пружинами дисков относительно друг друга и поглощения части кинетической энергии открывающегося днища за счет сил трения. К внутренним поверхностям дисков для увеличения сил трения, прикреплены тормозные обкладки.

Зуб с коронкой (рис.2.2) состоит из основания 2, укрепляемой с помощью болтов на передней стенке ковша, и съемной коронки 1, которая удерживается на основании пальцем 3. Палец от выпадения удерживается стопором 4, подпружиненным подушкой 5.

Днище ковша (рис.2.3) состоит из плиты днища 6, двух петель 7, с помощью которых днище присоединяется к ковшу.

Для закрывания днища служит засов 5, который перемещается в направляющих днища. Перемещение засова при открывании днища происходит при включении механизма открывания днища, который через рычаги и цепь 1 перемещает рычаг 2, выдергивает засов.

Закрепление днища происходит под действием собственного веса днища.

2.2. Рукоять

Экскаватор ЭКГ–10 имеет однобалочную рукоять круглого сечения, основу которой составляет балка рукояти 1(рис.2.4). Балка сваривается из нескольких обечаек и концевой отливки, которая имеет проушины для крепления ковша. На балке установлен кронштейн для крепления открывания днища 5.

Механизм напора сообщает поступательные движения рукояти через напорный и возвратный канаты, огибающие напорный 1, и возвратный 4, полублоки, укрепление на балке рукояти. Для ограничения хода рукояти служат передний 3, и задний 7 упоры. Передний упор 3, совмещен с передним полублоком 4, задний упор установлен на корпусе 8 позлащающего аппарата. Два поглощающих аппарата служат для поглощения энергии удара при стопорении ковша в забое при напоре.

Задний упор, вместе с напорным полублоком 1, и корпусом 8, съемные и крепятся к балке рукояти восемью болтами, а передний возвратный полублок с упором приварен к балке рукояти. Установка заднего упора, напорного полублока и поглощающего аппарата производится после установки рукояти в седловом подшипнике.

В гнезда упоров вкладываются резиновые амортизаторы для смягчения возможных ударов упорами и седловой подшипник. Для предотвращения соскакивания канатов из ручьевых полублоков 1 и 4 в момент образования слабины каната, на них установлены угольники 6.

2.3. Стрела

Однобалочная конструкция рукояти экскаватора обусловливает двух балочную конструкцию стрелы. Стрела шарнирно – сочлененная из двух секций: верхней 3 и нижней 1(рис.2.5).

Своей пятой нижняя секция стрелы опирается на кронштейны, установленные на поворотной платформе. Соединение пяты с кронштейном осуществляется ступенчатой осью 9. В верхней части нижней секции проходит ось седлового подшипника 8, на который крепится седловой подшипник 2 и подкосы. Стрела, подкосы и передняя стойка двуноги образуют жесткий треугольник. Подкосы воспринимают напорное усилие от рукояти и передают его на двуногу. На оси головных блоков (рис.2.6) верхней секции установлены блоки 5 для крепления канатной подвески стрелы и четыре головных блока 6. Такая конструкция стрелы и ее подвески позволяют разгрузить верхнюю секцию стрелы от изгиба, вследствие чего эта секция значительно облегчается. Конструкция верхней и нижней секции однотипны. Секции представляют собой две балки из труб с отливками из низкоуглеродистой стали по концам, соединенные между собой листами. На нижней секции предусмотрен полублок 10 для подъема стрелы при монтаже.

Седловой подшипник (рис.2.7, рис.2.8.) 2 вращается на оси 20, опирающейся на нижнюю секцию стрелы, ось удерживает от проворачивания шпонкой 19.

Шпоночный паз в оси и нижняя секция стрелы при монтаже должны совпадать между собой. В случае несовпадения пазов ось проворачивается на необходимый угол ломиком, вставленным в отверстие диаметром 45 мм. На оси смонтированы также два двухручьевых блока 15 (рис.2.9) для напорного и возвратного канатов. Блоки вращаются на роликоподшипниках, защищенных от попадания в них пыли и грязи. Втулка 17, на которой смонтированы подшипники, удерживается от проворачивания стопорными втулками 18, приваренными непосредственно к стреле и представляющие собой половинки крестообразных муфт.

Седловой подшипник представляет собой отливку из стали 35 Л – П, в которой на осях крепится четыре ролика 13, служащие непосредственной опорой рукояти в вертикальной плоскости. Для восприятия боковых нагрузок предусмотрены четыре металлических вкладыша 14 с приклепанными к ним бронзовыми накладками. Под вкладышами для смягчения ударов установлены резиновые амортизаторы. Боковые перемещения вкладышей ограничиваются упорами. Для обслуживания седлового подшипника и головных блоков на стреле предусмотрены лестницы и площадки.

^ 2.4. Подвеска стрелы

Подвеска стрелы (рис. 2.10) состоит из двух параллельных ветвей растяжек 7, поддерживающих верхнюю секцию стрелы, и двух подко­сов 3, соединяющих нижнюю секцию стрелы с двуногой стойкой.

Каждая растяжка состоит из каната диа­метром 45,5 мм и двух клиновых втулок 9, в которых с помощью клиньев крепится канат. Одной клиновой втулкой растяжка крепится сверху коромысла 5, поочередно огибает блок, установленный на оси головных блоков, блок 6, укрепленный на одной оси с коромыс­лом 5, второй блок на оси головных блоков, и второй клиновой втулкой крепится снизу коромысла.

Коромысло 5 удерживается на оси 4 огра­ничительной планкой 10. и штифтом 11. Регу­лировка длины растяжки производится пере­мещением коромысла 5 при помощи шпиль­ки 12 с гайкой 13 и набора мерных прокла­док 1, которые устанавливаются с обеих сторон от оси коромысла и удерживаются от выпадания кронштейнами 2 и 3, которые кре­пятся болтами к ограничительной планке 10. После регулировки шпильки 12 снимаются.


^ 2.5. Двуногая стойка

Двуногая стойка (рис.2.11) служит для крепления подвески стрелы и передачи усилий, возникающих при копании грунта, на поворотную платформу экскаватора.

Она состоит из задней 1 и передних 2 стоек, соединенных между собой шарнирно паль­цем 5.

На головке задней стойки установлены блоки 3, используемые при монтаже стрелы.

Нижний конец передних стоек крепится в кронштейне поворотной платформы на одной оси с пятой стрелы, нижние отливки задней стойки опираются на пальцы 6, установлен­ные в отливках, вваренных в раму поворотной платформы.

Палец 4 предназначен для крепления подкоса подвески стрелы.


^ 2.6. Механизм открывания днища

Механизм открывания днища ковша предназначен для выдергивания засова из отверстия в пяте передней стенки ковша в момент разгрузки. Закрывание днища происходит самопроизвольно в момент опускания ковша из положения разгрузки в положение копания.

Выдергивание засова осуществляется тросиком диаметром 13,5 мм от двигателя мощностью 5,5 кВт через систему рычагов.

Двигатель 1 установлен в форме площадке для удобства обслуживания двигателя (рис.2.12). На валу двигателя консольно сидит барабан 2, с которого сматывается тросик 3.

Двигатель постоянно находится под слабым током создавая крутящий момент достаточный для выбора слабины тросика. В момент открывания днища в двигатель поступает номинальный ток, создающий необходимый крутящий момент для выдвигания засова. Тросик огибает блок 5, укрепленный на оси ролика седлового подшипника на качающейся щеке 4 и крепится в клиновой втулке 6, шарнирно соединенной с рычагом 8.

Рычаг 8, вращая ось 7 в кронштейне на рукояти, сообщает поступательное движение цепи на днище ковша, которая через систему рычагов выдергивает засов.

^ 2.7. Материалы и габаритные размеры.

Габаритные размеры:

Длина стрелы, в м - 13,85

Угол наклона стрелы, в град. – 45

Наибольший радиус копания, в м – 18,40

Высота копания при наибольшем радиусе копания, в м – 8,0

Наибольший радиус копания на уровне стояния, в м – 12,60

Наибольшая высота копания, в м – 12,5

Наибольшая высота выгрузки, в м – 8,60

Радиус выгрузки при наибольшей высоте выгрузки, в м – 16,30

Наибольший радиус выгрузки, в м – 16,30

Высота выгрузки при наибольшем радиусе выгрузки, в м – 5,7

Наибольшая скорость подъема на блоке ковша м/сек – 0,95.




Рис.2.1. Ковш с подвеской





Рис. 2.2. Зуб с коронкой





Рис. 2.3. Днище ковша



Рис. 2.4. Рукоять


Р


ис. 2.5. Стрела





Рис. 2.7. Подшипник седловой

1 - вкладыш верхний; 2 - вкладыш нижний; 3 - шпилька; 4 - корпус подшипника; 5 - ролик верх­ний; 6 - ось с квадратным хвостовиком; 7 - ось эксцентриковая; 8 - ролик боковой; 9 - планка; 10 - крышка; 11 - регулировочные прокладки; 12 - ограничительный уголок; 13- ролик опорный





^ Рис. 2.8. Подшипник седловой

1 - ось; 2 - корпус; 3 - шпонка; 4 - подшипник роликовый двухрядный; 5 - блок; 6 - гайка; 7 - шайба; 8 - ролик; 9 - ось; 10 - ось эксцентрико­вая; 11 - вкладыш; 12 - амортизатор; 13 - прокладка; 14 - упор; 15 - болт; 13 - прокладка; 17 - крышка; 18 - шпилька; 19 - крышка.





Рис. 2.9. Напорная ось

1 - ось напорная; 2 - кольцо стопорное; 3 - гайка; 4 - прокладки регулировочные; 5 - втулка: 6 - подшипник седловой; 7 - ось; 8 - ролик боковой; 9 - двухручьёвый блок; 10 - крышка под­шипника; 12 - полухомут.





Рис.2.10. Подвеска стрелы





Рис.2.11. Двуногая стойка




Рис.2.12. Механизм открывания днища ковша


Техническое обслуживание рабочего оборудования ЭКГ-10


3.1. Ковш

Ежесменное техническое обслуживание

Принимая смену, машинист обязан:

1) проверить наличие штифтов на пальцах, соединяющих ковш с днищем и коромыслом;

2) смазать шарнирные соединения днища ковша и засов в соот­ветствии с указаниями в разделе "Смазка";

  1. следить, чтобы на фрикционные диски механизма торможения днища не попадала сказка;

  2. производить подтягивание пружин тормозов по мере износа на­кладок.

^ Еженедельное техническое обслуживание

Еженедельно необходимо проверять состояние стенок ковша и их сварные соединения, состояние зубьев ковша и их крепление, а также крепление ковша с рукоятью - при необходимости подтянуть крепеж.

^ Ежемесячное техническое обслуживание

1. При необходимости произвести замену зубьев ковша. Зубья в про­цессе эксплуатации могут быть изношены на 50% части зуба, высту­пающей над режущей кромкой передней стенки. После этого зубья следует заменить во избежание резкого увеличения сопротивления резанию грунта и снижения производительности машины. Для замены зуба необходимо срезать сварной шов, которым приварены шайбы, и выбить оси крепления зуба. При установке новых зубьев они должны плотно садиться по поверх­ности А на кромку передней стенки ковша при наличии зазора В по тор­цам зуба (рис. 3.1 и 3.2). После установки новых зубьев шайбы снова не­обходимо прихватить электросваркой к осям.

2. Проверить состояние стенок ковша, и их сварных соединений. В случае необходимости заменить переднюю стенку ковша. Передняя стенка ковша может быть доведена при эксплуатации до значительного износа; толщина стенок в отдельных местах может уменьшиться на 80-85%.

При замене передней или задней стенок при их износе корпус ковша подвергают газовой резке. Место разреза должно проходить по вставкам на расстоянии 25...30 мм от старого шва.

Запрещается производить газовую резку по передней стенке, так как газовая





Рис. 3.1. Ковш 8 м3, 10 м3 с подвеской:


1 - подвеска; 2 - зуб; 3 - корпус; 4 - днище; 5 - механизм торможения днища; 6 - наклад­ка.





Рис. 3.2. Ковш 5 м3 с подвеской:


1 - подвеска; 2 - зуб; 3 - корпус; 4 - днище; 5 - механизм торможения днища; 6 - накладка.


резка может вызвать появление трещин.

Перед установкой новой стенки следует предварительно проверить сопрягаемые размеры стенок. После разрезки ковша и проверки сопряжения стенок производят разделку кромок согласно чертежу и сварку стенок. Сварку производить только аустенитными электродами с соблюдением технологии сварки высокомарганцовистых и легированных сталей.

Износившийся и процессе эксплуатации конец засова необходимо своевременно наплавить твёрдом сплавом. Неровности после наплавки должны быть зачищены шлифовальной машинкой.

По мере необходимости следует производить наплавку пяты и режу­щей кромки передней стенки. Произвести регулировку засова днища ковша.


3.2.Рукоять

Ежесменное техническое обслуживание

Принимая смену, машинист обязан убедиться в надежности крепле­ния рукояти с ковшом.

^ Ежемесячное техническое обслуживание

Проверить все сварные швы металлоконструкции балки рукояти. При обнаружении трещин в швах или основном металле дефектное место следует вырубить и заварить качественными электродами.


3.3.Стрела

Ежесменное техническое обслуживание

Принимая смену, машинист обязан:

  1. осмотреть все сварные швы металлоконструкции стрелы, доступ­ные для осмотра;

  2. проверить крепление крышек 10 седлового подшипника (рис. 2.7 и 2.8);

  3. смазать втулки роликов и вкладышей седлового подшипника в со­ответствии с требованиями раздела "Смазка".

Еженедельное техническое обслуживание

Проверить:

1)состояние крепления осей стрелы к кронштейнам поворотной платформы, осей седлового подшипника и головных блоков;

2)наличие штифтов па пальцах креплении секций стрелы;

3)надежность затяжки болтов крышек 10, хомутом 12 (рис.2.8), а также шпилек 14 крепления неподвижных полублоков 12;

4)прочий крепеж, который подлежит затяжке в случае необходи­мости.

^ Ежемесячное техническое обслуживание

  1. тщательно осмотреть все сварные швы металлоконструкции стрелы- в случае обнаружения трещин в швах или основном металле, дефектные мес­та подлежат вырубке и сварке электродами Э-50А ГОСТ 9467-75;

  2. для седлового подшипника с роликами (рис.2.8): проверить и при необходимости отрегулировать величину зазора между боковыми ро­ликами седлового подшипника и рукоятью - расстояние "Г" между роли­ками должно быть не более 2 мм наибольшего действительного диаметра рукояти (наибольший диаметр определяется по всей длине хода рукояти);

  3. для седлового подшипника, со вкладышами (рис.2.7):

а) проверить и при необходимости отрегулировать величину затора между вкладышами седлового подшипника и рукоятью - величина за­зора не должна превышать 5 мм на сторону. Зазор регулируют набором металлических прокладок под вкладышами. В случае трещин и обломов заменить вкладыши седлового подшипника, заменить амортизаторы при 40-50% износе поверхности;

б) проверить величину зазора между верхними роликами и руко­ятью - зазор не должен превышать 5 мм (регулируют поворотом эксцен­триковой оси);

4) проверить осевой зазор В (рис.2.8) между седловым подшип­ником и двухручьевыми блоками - зазор не должен превышать 1,5 мм;

5)проверить крепление лестниц и площадок на стреле.


^ 3.4.Подвеска стрелы

Еженедельное техническое обслуживание

Проверить:

1) состояние осей, блоков подвески стрелы и их крепления;

  1. Состояние каната подвески стрелы и его заделку;

  2. равномерность натяжения левой и правой ветвей подвески.

^ Ежемесячное техническое обслуживание

При обрыве одиннадцати проволок на длине одного шага свивки каната - канат подвески стрелы заменить.

Перед установкой растяжек отрезать два конца каната одинаковой длины по 55,4 м. Разность растяжек не должна превышать 50 мм.

После установки стрелы с рабочее положение разность замеров длин левой и правой ветвей подвески по размеру L, (рис.3.3) допускается не более 5 мм при одинаковом их провисании. Нарушение этого требования приводит к перекосу верхней секции стрелы и возникновению в ней чрезмерных нагрузок, а также к возможности преждевременного обрыва каната.

Схема запасовки каната приведена на рисунке 3.3. Регулировка длины растяжек описана в разделе "Регулировка подвески стрелы".


^ 3.5.Стойка двуногая

Ежемесячное техническое обслуживание

Проверить состояние сварных швов и основного металла металло­конструкций стойки. При обнаружении трещин в швах или в основном металле дефектные места подлежат вырубке и заварке электродами типа Э42А ГОСТ 9467-75.


^ 3.6. Механизм открывания днища

Ежесменное техническое обслуживание

Принимая смену, машинист обязан проверить работу механизма от­крывания днища и надёжность закрывания днища, по мере необходимости (но не реже двух раз в смену) смазать направляющие засова путём полива жидким минеральным маслом.

Еженедельное техническое обслуживание

Проверить:

  1. крепление каната на барабане и в клиновой втулке;

  2. наличие шплинтов в шарнирных соединениях;

  3. состояние каната.


Ежемесячное техническое обслуживание

  1. осмотреть и подтянуть крепеж;

  2. при необходимости заменить канат механизма открывания днища.





Регулировка рабочего оборудования


4.1. Ковш

В ковше необходимо регулировать:

1. Засов днища ковша.

При закрывании днища ковша засов 4 (рис. 4.1, 4.2) не должен задевать за боковые стороны окна в пяте передней стенки. В случае задевания производится перемещение днища в поперечном направлении за счет перестановки шайб в соединении петель 6 (рис. 4.1) с днищем ковшей 8м³ и 6,3м³ или за счет перестановки шайб в соединении днища с ковшом 4м³.

2. Величину перекрытия заноса днища.

Засов должен перекрывать окно в передней стенке на величину не менее 30 мм.

Ход заноса должен быть не менее 60 мм.

Регулировка величины перекрытия производится за счет подрезания упора 3 (рис. 4.1) в днище ковша 8м³ и 6,3м³.

В ковше 4м³ величина перекрытия регулируется перестановкой шайб 6, которые надеваются на вилки 3 (рис. 4.2).

3. Механизм торможения днища ковша.

Механизм торможения днища должен быть отрегулирован таким образом, чтобы свести до минимума удары днища о рукоять при разгрузке в верхнем положении и в тоже время обеспечить свободное закрывание днища. Осадка пружин после регулировки должна быть одинаковой для обоих тормозов.


4.2. Стрела

В стреле необходимо регулировать:

1.Зазоры в местах соединения нижней секции стрелы с верхней секцией и с кронштейнами поворотной платформы.

Зазоры в указанных выше местах не допускаются и выбираются специальными прокладками.

2. Осевые зазоры между седловым подшипником и двухручьевым блоком.

Осевые зазоры не должны превышать 1,5мм. Регулировка производится при помощи гайки 10 (рис. 2.9).

3. Величину зазора между вкладышами седлового подшипника и рукоятью.

Величина зазора не должна превышать 8 мм на сторону. Зазор регулируется набором металлических прокладок под вкладышем.

4. Седловой подшипник должен свободно проворачиваться на оси.

5. Двухручьевые и головные блоки должны свободно проворачиваться от руки.

При замене рукояти новая рукоять в рабочем положении должна без заеданий перемещаться в седловом подшипнике.


^ 4.3. Подвеска стрелы

В подвеске стрелы регулируются длины растяжек подвески. Разность замеров длин левой и правой ветвей подвески по размеру L ( рис. 3.3) допускается не более 5 мм.

При регулировке длин растяжек необходимо расслабить их путем подъема верхней секции стрелы. Ввернуть в коромысло 5 шпильку 12 и снять кронштейны 2 и 3. Вынув необходимое количество прокладок 1 со стороны канатов и натягивая растяжку гайкой 13 на шпильке 12, вставить прокладки 1 со стороны шпильки 12 подвески стрелы.

После регулировки длин растяжек кронштейны 2 и 3 ставятся на место, а шпилька выворачивается из коромысла 5. Верхняя секция опускается в рабочее положение.

ПРИМЕЧАНИЕ. Работа экскаватора с не вывернутой шпилькой ведет к ее поломке.





Рис.4.1. Ковш 4 м3 с подвеской





Рис.4.2. Экскаватор ЭКГ-4У


Ремонт стрелы, повышение надёжности

работы стрелы


^ 5.1.Ремонт стрелы

В конструктивном отношении стрелы экскаваторов делятся на сплошностенные (стрелы прямых и обратных лопат, некоторых моделей роторных экскаваторов и других машин) и на решетчатые (например, драглайнов). Во многих случаях стрелы делаются свар­ными, что облегчает их ремонт.

Стрелы экскаваторов ремонтируются с соблюдением всех правил ремонта ответственных металлоконструкций. Отдельные трещины в листах усплошностенных стрел разделываются по всей длине (в том числе по невидимой части до просверленного отверстия) и завариваются. Место ремонта (сварки) обычно усиливается приваркой косых усиливающих накладок (элементы А2 и А3 на рис. 5.1).

При большом числе трещин на определенном участке листа ра­ционально этот участок целиком удалить, а на его место установить новый лист (элемент В). Стык но­вого листа с основным необходимо делать косым и усиливать косой или ромбовидной накладкой (эле­мент А1).


^ Рис 5.1. Ремонт стрелы экскаватора СЭ-Зу

Наконец, если полностью дефектной окажется какая-то часть стрелы, например головная часть (излом и скручивание листов и т. д.), то эта часть может быть полностью удалена, а на ее место уста­новлена новая, изготовленная по образцу удаленной, или при не­обходимости усиленная (рис. 5.2).





Рис 5.2. Ремонт стрелы с заменой го­ловной части


В этом случае стык элементов стрелы лучше делать не в одной плоскости, а в нескольких, т. е. необходимо делать ступенчатый в пространстве стык. Такой стык стрел экскаваторов ЭКГ-4 приве­ржен на рис. 5.3. Здесь стыки вертикальных и горизонтальных листов сдвинуты относительно друг друга на 500 мм.

При ремонте решетчатых стрел раскосы и стойки,
имеющие трещины, удаляются и заменяются новыми. При наличии
нескольких трещин в поясах они разделываются, завариваются и
усиливаются накладками. Накладки должны привариваться только
фланговыми или косыми швами. Погнутые раскосы и стойки из
уголков и швеллеров разрешается править в холодном состоянии
или с подогревом. Однако в месте правки металл элемента после
правки не должен иметь дефектов (трещин, пережогов и др.). Для
правки таких элементов широко используются малогабаритные
винтовые домкраты и винтовые домкраты, вваренные в длинную
трубу диаметром 100—150 мм. Погнутые трубчатые элементы решет-
чатых стрел теряют устойчивость и, как правило, правке не подле-
жат. У отремонтированных стрел проверяются сохранение геометри-
ческих размеров и прежде всего их симметричность в плане относи-
тельно осевой линии.





Рис 5.3. Ступенчатый стык и его перекрытие усиливающими наклад­ками при ремонте стрел коробча­того сечения


^ 5.2.Повышение надёжности работы стрелы

Для регулировки или замены вант, поддерживающих стрелу на экскаваторе ЭКГ-8И, необходимо провести работу по подъему верхней части стрелы. Для её выполнения можно использовать несложное приспособление (рис. 5.4), которое со­стоит из серьги 2 и стропа 4 диаметром 28 мм с петлей на одном конце. Незакрепленный конец стропа вставляют в один из подъемных барабанов, а второй конец при помощи серьги и кольца крепится к оси головных блоков. При включении подъ­емной лебедки стрела приподнимается на необходимый угол и фиксируется в этом положении до конца замены или регули­ровки вант. Использование данного приспособления позволяет сократить трудозатраты на замену и регулировку вант, а также высвободить подъемный кран.

Для снижения трудоемкости на предприятиях изменена схе­ма запасовки и крепления растяжек с помощью зажимного уст­ройства. Начальные концы растяжек, которые поворачиваются на 90°, остаются закрепленными на коромыслах. Вторые концы растяжек выводят на вспомогательные блоки двуногой стойки и вводят соответственно в левое и правое зажимные устройства. Далее, огибая четверть блока, соединяют между собой зажимами, а свободные концы привязывают проволокой к двуногой стойке. Для натяжения растяжек и их регулировки используют лебедку подъема. Выравнивание длин растяжек происходит при ослаблении винтов левого и правого зажимных устройств само­регулированием. Внедрение данной схемы запасовки и крепле­ния растяжек канатов дало положительный результат, который заключается в следующем: отпадает необходимость в регули­ровочных болтах и сопрягаемых с ними деталях; увеличивается стойкость канатов растяжек; улучшаются условия обслужива­ния, так как основные работы производят непосредственно с крыши экскаватора; сокращаются простои экскаватора, связан­ные с заменой подвески стрелы почти в три раза.

В процессе эксплуатации экскаваторов отмечают случаи повреждения вантов подвески стрелы в результате перетирания каната вантов о серьгу их оснастки (вантов). На предприятиях подотрасли внедрены приспособления и методы предохранения вантов. Приспособление для первого варианта представляет собой разрезную стальную втулку с четырьмя усиками, стяги­ваемыми стальными болтами. В эти половинки вкладываются аналогичные им прокладки из прорезиненной конвейерной лен­ты. Они охватывают стальной трос ванта в зоне возможного повреждения. По второму варианту на каждый вант вырезают прокладку из указанной ленты, которую укладывают внутри серьги и прижимают планками (по две штуки с каждой сторо­ны) с помощью стяжных болтов. Благодаря этой прокладке стальная серьга не перетирает вант. Оба эти приспособления способствуют надежному предохранению вант подвески стрелы экскаватора от повреждения, что способствует увеличению сро­ка их службы.





Рис. 5.4. Приспособление для поднятия верхней части стрелы экскаватора ЭКГ-8И:

1 — ось головных блоков; 2 —серьга; 5 —палец; 4 — строп пет­левой (длина 25 м); 5 —монтажный блок; 6 — барабан подъемной лебедки


Требования охраны труда по окончанию работы


1.1. По окончанию работы необходимо опустить ковш экскавато­ра на подошву забоя, выключить механизмы экскаватора.

1.2. При остановке экскаватора на длительное время смены (ме­нее одной смены) машинист экскаватора обязан снять напряжение с питающего кабеля в переключательном пункте.

1.3.Работающая смена должна подготовить оборудование, ин­струмент, материалы и т.д. последующей смене.

1.4. Произвести необходимое техническое обслуживание экска­ватора.

1.5. Очистить рабочую площадку экскаватора, убрать грязь, мусор, ненужные предметы.

1.6. Сдачу смены производить на рабочем месте, при этом пре­дупредить машиниста, принимающего смену, и лицо технического над­зора о всех неполадках и неисправностях во время работы.

1.7. По окончанию смены экскаваторная бригада производит очистку ж.д.пути от просыпей горной массы в местах погрузки-выг­рузки думпкаров, согласно вышеуказанным требованиям, о чем де­лает соответствующую запись в "Журнале приема-сдачи смены".

1.8. О всех выявленных нарушениях, при производстве очистки железнодорожных путей, экскаваторная бригада сообщает вышестоящему руковод­ству.

1.9.Записать в сменном журнале, что сделано по тех. обслужи­ванию, результаты работы, состояние экскаватора и расписаться о сдаче смены и экскаватора с указанием даты и времени.

1.10.Правила личной гигиены.

По выезду из карьера, расписавшись в "Журнале выдачи наря­дов" за уход с работы, машинист и помощник машиниста экскавато­ра направляются в раздевалку. Спецодежда при необходимости сдает­ся в стирку и сушку. Одев резиновые тапочки, направляются в моеч­ное отделение и обмываются под душем. Помывшись и переодевшись в чистую одежду, направляются на автобусную остановку для следова­ния домой по установленному маршруту.

Выводы

Экскаваторы являются ведущими машинами в сложном тех­нологическом процессе открытых горных работ. Они являются также главным средством механизации земляных работ в строи­тельстве. Поэтому от безотказности работы экскаваторов, от их готовности к работе во многом зависят ритмичность и высокие технико-экономические показатели работы карьеров и строек.

Машинист экскаватора должен хорошо знать конструкцию ма­шины, своевременно проводить техническое обслуживание, постоян­но повышать квалификацию, осваивать прогрессивную технологию и передовые приемы труда. Это позволит эффективно использовать современные экскаваторы, обеспечит их надежную работу при высокой производительности.


Литература


1. Астафьев Ю.П. «Горное дело» 1973г.

2. Борисов С.С. «Горное дело» Москва.Недра.1988г.

3. Ярцев Г.М., Ясенев Д.А., Полещук П.М. «Современные карьерные экскаваторы» Москва.Недра.1971г.

4. Бандаков Б.Ф., «Экскаватор »Москва.1971г.

5. Михайлов П.М. «Охрана окружающей среды при разработке месторождений открытым способом».

Москва.Недра.1981г.

6. Мисинц В.Н. «Охрана окружающей среды при проектировании и эксплуатации рудников».1981г.

7. Парахонский Э.В. «Охрана труда на карьерах».-М.: Недра,1988.-197с.: ил.



Схожі:

Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Дипломна робота на тему: «Рабочее оборудование экг-10» iconМіністерство освіти, науки, молоді та спорту мукачівський професійний ліцей творча робота на тему: «наукові основи інноваційних технологій в професійно технічній освіті» Підготовив: майстер в/н Левко П. Ю

Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Дипломна робота на тему: «Рабочее оборудование экг-10» iconМіністерство освіти і науки молоді та спорту України Управління освіти і науки Миколаївської облдержадміністрації Казанківський професійний аграрний ліцей Методичний
Методичний посібник «Інноваційні педагогічні технології на уроках предметів «Трактори» та «Сільськогосподарські машини»»: Казанка:...
Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Дипломна робота на тему: «Рабочее оборудование экг-10» iconПрофесійний гірничий ліцей м. Комсомольська
Ознайомитися з асортиментом гарячих напоїв підприємств громадського харчування м. Комсомольська
Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Дипломна робота на тему: «Рабочее оборудование экг-10» iconПрофесійний гірничий ліцей м. Комсомольська
...
Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Дипломна робота на тему: «Рабочее оборудование экг-10» iconМіністерство освіти, науки, молоді та спорту україни мукачівський професійний ліцей
Основні характеристики психологічного клімату в учнівському (педагогічному ) колективі
Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Дипломна робота на тему: «Рабочее оборудование экг-10» iconГоловне управління освіти і науки Полтавської обласної державної адміністрації Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Методрозробка уроку з технології приготування їжі на тему: «Фігурна нарізка овочів»
Навчальна: Познайомити учнів з новим видом фігурного нарізання овочів та фруктів – карвінгом. Навчити нарізати грибочки з редиски...
Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Дипломна робота на тему: «Рабочее оборудование экг-10» iconПрофесійний гірничий ліцей м. Комсомольська
Розвиваюча: розвивати в учнів мислення, спостережливість, навики порівняння і аналізу складу, властивостей і застосування різних...
Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Дипломна робота на тему: «Рабочее оборудование экг-10» iconМіністерство освіти, науки, молоді та спорту україни мукачівський професійний ліцей
Використання електронно-обчислювальної техніки в навчанні змінює традиційне співвідношення між організаційними формами навчання на...
Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Дипломна робота на тему: «Рабочее оборудование экг-10» iconГоловне управління освіти І науки полтавської обласної державної адміністрації професійний гірничий ліцей м. Комсомольська розробила викладач історії Лопушенко І. П
Навчальна простежити хід І суть реформ другої половини 50-х першої половини; 60-х років XX ст., виявити причини суперечливого характеру...
Міністерство освіти І науки, молоді та спорту України Професійний гірничий ліцей м. Комсомольська Дипломна робота на тему: «Рабочее оборудование экг-10» iconГоловне управління освіти І науки полтавської обласної державної адміністрації професійний гірничий ліцей м. Комсомольська розробила викладач української літератури Андрусишена Галина Миколаївна
Навчальна: познайомити учнів з біографією письменника, поглибити поняття про новелу; допомогти учням розкрити погляди письменника...
Додайте кнопку на своєму сайті:
Документи


База даних захищена авторським правом ©te.zavantag.com 2000-2017
При копіюванні матеріалу обов'язкове зазначення активного посилання відкритою для індексації.
звернутися до адміністрації
Документи